Сьогодні о 16:00
Вебінар:
«
Шляхи формування української ідентичності в новій українській школі
»
Взяти участь Всі події

«Обладнання для виробництва зварних труб.»

Професійна освіта

Для кого: Дорослі

27.04.2021

174

0

0

Опис документу:
Лекція містить весь технологічний процес виробництва зварних труб на стані 426-820 для дугового електрозварювання труб великого діаметру з прямим швом під шаром флюсу (схема обладнання з конструкцією), стан 650 для дугового зварювання труб зі спіральним швом під шаром флюсу та інші види обладнання.
Перегляд
матеріалу
Отримати код

«Обладнання для виробництва зварних труб.»

Зварні труби виготовляють різними способами: електрозварюванням (з прямим швом, зі спіральним швом), пічним зварюванням, електрозварюванням опору і т.д. загальний діапазон діаметрів труб, одержуваних різними способами зварювання,

5-1620 мм (по зовнішньому діаметру).

Стан 426-820 для дугового електрозварювання труб великого діаметру з прямим швом під шаром флюсу.

Рисунок 1. Схема розташування обладнання трубоелектрозварювального агрегату 426-820

1 — листоукладач: 2—листоправильна машина; 3 — кромкострогальний верстат №1; 4 — гільйотинні ножиці; 5 — дробеметна установка; 6 — триметрова машина для загинання країв листа 7 — прес 1800 тс попереднього формування; 8 — прес остаточного формування;9 — пересувний рольганг: 10 — стан зовнішнього зварювання на кінцях труби; 13— трубообрізний верстат; 14 — верстат для зачистки зварних швів на кінцях труби; 15 — еспандер:16—фарбувальна машина;17-піч для сушіння покритих труб

Цим способом можна отримувати труби із зовнішнім діаметром 8-1620 мм при товщині стінки 1 — 16 мм.

Технологічний процес отримання труб електрозварюванням з прямим швом під шаром флюсу складається з трьох частин: формування і підготовки листа, зварювання листа і формі труби і обробки готової труби гарячекатаний лист необхідних розмірів подається на двосторонній листоукладач. За допомогою кранбалки з чотирма магнітами по одному листу подається на ролики рольганга, па лінії якого розташована дев'ятироликова правильна машина.

Після правки лист надходить до першого кромкострогального верстата, де здійснюється зняття припуску до 8 мм з кожного боку і надається паралельність його поздовжнім крайкам. Після першого кромкострогального верстата передається в другий кромкострогальний верстат, який знімає по 4 мм припуску з кожного боку і скошує поздовжні кромки під кутом 35°; з нижньої сторони залишають притуплення (рівну грань по всій довжині) 1-2 мм. Далі в міру проходження листа в разі необхідності здійснюється обріз переднього і заднього кінців листа.

Потім лист надходить в дробеметну установку, де грудки листа очищаються від окалини по ширині до 70 мм одночасно з верхньої і нижньої сторін; застосовується чавунна дріб.

Підготовлений таким чином лист проходить через триклітьовий безперервний стан, де здійснюється попередне загинання крайок але радіусу, відповідному радіусу готової труби.

Після цього лист коритоподібної форми подається до гідравлічного пресу зусиллям 1800 тс, за допомогою якого листу надається и-подібна форма. Ця заготовка задається в наступний прес із зусиллям 12000 тс для здійснення остаточного формування.

За пресом встановлено пересувний рольганг, який розподіляє заготовки па чотири рольганга-акумулятора для створення запасу перед трубозварювальними станами; загальний запас 8 заготовок.

Звідси за допомогою пересувного рольганга отримана заготівля подається по черзі до одного з трьох станів зовнішнього зварювання труб, розташованих на самостійній лінії. Кожна лінія складається з двох клітей з вертикальними і горизонтальними приводними валками і двох зварювальних клітей, встановлених па одній, загальній рамі.

Перед кожним станом розташовані підйомні кантуючі ролики для установки роз'єму трубної заготовки точно по осі направляючого ножа.

Вертикальні і горизонтальні валки калібруються відповідно певному діапазону розмірів діаметра труби.

Сформована трубна заготівля проштовхується через кліті з вертикальними валками в першу кліть з приводними горизонтальними валками, якими подається в зварювальну кліть відповідно зі швидкістю зварювання.

На виході є напрямні, які зберігають в необхідному для зварювання положенні стик заготовки.

Зварювання зовнішнього шва труби проводиться спеціальним грехдуговим зварювальним автоматом змінного струму. Швидкість зварювання труб становить 1-4 м/хв. ,

Після цього з безперервних станів труби подаються на пересувний рольганг, який розподіляє їх по рольганг установок для приварювання технологічних планок, призначених для забезпечення міцності шва на кінцях труби.

Потім труба подається до одного з п'яти станів внутрішнього зварювання труб при цьому труба повертається швом донизу. Всередину труби на візку подається зварювальна штанга зі швидкістю зварювання 0,05—2 м/хв. Зварювальна головка встановлюється на кінці штанги. Зварювання проводиться двома дугами, спрямованими в одну ванну. Перша дуга вертикальна, друга-нахилена під кутом 45° вперед. При такому технологічному процесі забезпечується накладення внутрішнього шва з перекриттям низу зовнішнього шва. Зовнішній шов, нагріваючись, піддається частковому відпуску, в результаті чого поліпшуються його механічні властивості.

Електродний дріт при внутрішньому зварюванні пересувається уздовж штанги по спеціальних напрямних трубках, ізольованим від корпусу. Подача флюсу в зону зварювання і відсмоктування невикористаного флюсу після зварювання виробляються по трубопроводах, прокладеним також уздовж штанги. Зварювальна головка має пристрій для відсмоктування газів, що виділяються в процесі зварювання.


Після закінчення зварювання внутрішнього шва включається зворотний хід візка, труба повертається в початкове положення й подається на похилий ребристий стелаж, при перекочуванні труб по цьому стелажу збивається флюс, який пристав до шву на внутрішній поверхні труби.

Потім труби надходять на інспекційні решітки, де здійснюються їх огляд і відрізка кінцевих планок, виявлені дефекти видаляються тут же або труба передається на трубообрізний верстат для обрізки дефектних кінців. Після цього труби надходять до станції для зачистки зварювальних швів на кінцях з внутрішньої і зовнішньої сторін.

Калібрування кінців труби, роздача її по діаметру з одночасним калібруванням по всій довжині і випробування внутрішнім тиском проводиться на комбінованому гідравлічному пресі — еспандері з номінальним зусиллям 1000 тс. Труба наповнюється водою низького тиску, а калібрується водою тиском до 265 атм. При цьому труба роздається по діаметру на 1-2%, одночасно калібруєтся по всій довжині, притискаючись до внутрішньої поверхні штампа.

Середня продуктивність такого агрегату становить 1 млн.т на рік.

Стан 650 для дугового зварювання труб зі спіральним швом під шаром флюсу

Сварка труб зі спіральним швом має ту перевагу, що дозволяє отримувати зі смуги однієї ширини труби різного діаметру. Труби, виготовлені цим способом, мають велику жорсткість внаслідок наявності зварного шва, розташованого по спіралі.

Взагалі способом спірального зварювання можна отримати трубу певного діаметру зі смуг самої різної ширини, що є головною перевагою цього процесу перед раніше розглянутим.

Рисунок 2. Стан для дугового зварювання під шаром флюсу труб зі спіральним швом

1-розмотування полоси 2-правка полосі 3-обрізка кінців полоси 4-зварювання кінців полоси вставок 5-петлеутворювач 6-обрізкак кромки полоси 7-очистка кромок дробом 8-зняття фасок різцями 9-правильно-подаючі ролики 10-формовка полоси по спіралі 11-зовнішне і внутрішне зварювання 12-різка труби на мірні довжини

Стан для електрозварювання труб опором

В даний час в промисловості експлуатуються трубоэлектросварочні агрегати наступних типорозмірів: 6-32, 10-76, 20-102, 73-220. Відповідно типу агрегату на кожному з них виробляються труби зазначених діаметрів. Товщина стінки труб в межах 0,4-8,0 мм

Розглянемо в якості прикладу технологію виробництва труб на стані 20-102, оскільки технологічний процес, склад обладнання інших станів аналогічні.

Технологічний процес складається з трьох наступних операцій: підготовки смуги до формування; формування, зварювання і калібрування труб; обробки труб.

Рисунок 3. Схема розташування обладнання трубоелектрозварювального стана 73-220

1-розмотувач 2-тянучі ролики 3-девяти роликова правильна машина 4-ножиці для обрізки кінців рулона 5-стикозварювальна машина 6-петлеутворювач 7-дискові ножиці з кромкокрошителем 8- дробеструйна установка 9-горизонтальні валки формувального стану 10 -валки з розрізною шайбою формувального стану 11-вертикальні валки формувального стану 12-направляючі валки 13-електрозварювальна машина з гратознімачем 14-механізм видалення зовнішнього грату 15-сжимаючі валки 16-валки гладильні 17-холодильник 18-овалутворюючі валки 19-валки калібрувальних клітей 20-вертикальні валки калібрувального стану 21-правильна головка 22-дефектоскоп 23-летучий відрізний верстат

Стан для аргоно-дугового зварювання

З ростом технічного прогресу зростає потреба в трубах невеликих діаметрів з нержавіючих, жаротривких та інших високолегованих сталей. Виготовляти такі труби досить складно і найбільш економічним способом є спосіб виробництва труб аргонодугового зварюванням.

Основна потреба труб цієї категорії по марках сталі визначилася діаметром 6-76 мм. у вітчизняній металургії відповідно виявилося два типи агрегатів, класифікація яких заснована на діапазоні діаметрів труб з їх перекриттям: стани 6-32 і 10-70, товщина стінок труб відповідно 0,4— 1,25 і 0,8—3 мм.

Процес аргонодугового зварювання заснований на використанні тепла, джерелом якого є електрична дуга, що виходить між виробом і неплавким електродом. Зона зварювання і електрод захищені струменем інертного газу (аргону або гелію), який одночасно обмежує зону поширення тепла близько шва, тим самим забезпечуються краще плавлення і провар з'єднання. Зварювання здійснюється постійним струмом.

Склад обладнання обох станів однаковий з станами зварювання труб електроопором при тій же технології підготовки смуги до формування труби.

Швидкість зварювання знаходиться в межах 0,4 - 4,0 м/хв.На станах встановлені машини аргоно-дугового зварювання смуги встик замість стикозварювальних машин зварювання оплавленням. Зварювання труб здійснюється аргонодуговими головками спеціальної конструкції.


Переваги аргонодугового зварювання труб в порівнянні з раніше розглянутими способами наступні:

1) повний захист металу та електрода від окисного впливу кисню повітря;

2) можливість зварювання без спеціальних електродних покриттів, флюсів і подальшого очищення шва від флюсів і шлаків;

3) стійкість горіння дуги, що полегшує здійснення безперервного процесу зварювання;

4) високі механічні властивості і корозійна стійкість зварного шва, гарний зовнішній вигляд його;

5) безпека напруги зварювального струму як при холостому ході, так і при горінні дуги (12 В).

Все це і визначило застосування розглянутих станів, технологічний процес яких заснований на використанні аргоно-дугового зварювання.

Стани для безперервного пічного зварювання труб

Потреба народного господарства та промисловості водогазопровідних трубах невеликих розмірів дуже велика. Такі труби в великих кількостях отримують на станах безперервного зварювання труб.

Як правило, вихідним матеріалом для виготовлення труб служить гарячекатаний штрипс, що поставляється в рулонах. Але може бути і штрипс, одержуваний поздовжнім розпуском рулонів.















Рисунок 4. Схема безперервного трубозварювального стану

1-консольний кран 2-жолоб для рулонів 3-розмотувач 4-девятироликова правильна машина 5-ножиці 6-електрозварювальна машина для стикового зварювання кінців штрипсу 7-тянучі ролики 8-електромагнітні ролики 9- тянучі ролики 10-регулятор петлі 11-електрозварні машини для приварки голки до штрипсу 12-нагрівальна піч 13-формувально-зварний стан 14-дискова пила 15,19-охолоджувальні столи 1 і 2 16-цепний транспортер 17-окалиноломатель (калібрувальний стан) 18-цепний транспортер 20-кармани, які знаходяться у відділовому прольоті

Відображення документу є орієнтовним і призначене для ознайомлення із змістом, та може відрізнятися від вигляду завантаженого документу.