Практична робота № 6. Тема: Розрахунок кількості переходів витяжки і розмірів напівфабрикатів.

Практична робота № 6.

Тема: Розрахунок кількості переходів витяжки і розмірів напівфабрикатів.

Мета: Розрахувати технологічні параметри витягування порожнистого циліндра.

Література: 1.Романовський В.П. «Справочник по холодной штамповке» , 1979.

Порядок виконання роботи.

1.Виконати індивідуальний варіант розрахунку обравши варіант за таблицею 1, згідно номеру за списком у журналі.

2.Виконання ескізів – обов’язкове (олівцем).

3.Оформити звіт та здати його на перевірку.

Приклад виконання розрахунку.

Завдання: розрахувати технологічні параметри витягування порожнистого циліндра.

Рисунок 1. Ескізи : а-деталі; б- напівфабрикату після 1-го витягування;

в- напівфабрикату після 2-го витягування;

в- напівфабрикату після 3-го витягування.

Річна програма виготовлення – 100 тисяч штук.

Згідно річної програми деталей вид виробництва – серійний. В умовах серійного виробництва рекомендується використовувати операційні штампи, які встановлюють на на універсальних пресах.

1.Опис технологічності конструкції деталі:

За відповідністю з вимогами технологічності конструктивної форми – радіус дна витягнутого виробу не повинен перебільшувати 3S. Радіус дна становить 1 мм, тому вимога виконується : 1·1 3S.

2.Відхилення на зовнішньому діаметрі складає не менше 0,7 мм, а від площини дна – не менше 0,9 мм. Відхилення по висоті деталі забезпечуються при обрізанні (1, стор.320, табл.155,156, 157).

Визначаємо припуск на обрізку   при h/d =240/100 =2,4:

=9 мм (1, стор.99, табл.34,35)

Тобто висота виробу після калібрування : h_в =240 + 9 = 249 мм

3.Визначаємо діаметр плоскої заготовки (1, стор.95, табл.32, формула №9) :

D₀ = (d₂ ²+ 4d ₂H -1,72rd₂ – 0,56r²)^0,5 =

= (100² +4·100·249 – 1,72·1·100 – 0,56·1²)^0,5 =331 мм

Враховуємо той факт, що при багатоопераційному інтенсивному витягування помітно збільшується площа поверхні заготовки. Це враховується за допомогою коефіцієнта β =1,06  - (1, стор.99, табл.33), тому :

D_р = D₀ /β =331/ 1,06 =312 мм

4.Визначаємо оптимальні коефіцієнти витяжки для заготовки, відносна товщина якої    (S/D)100 =(1/312)100 = 0,32:

т ₁=0,56;               т ₂=0,76;                         т ₃=0,78;     (1, стор.118,табл.45)

5.Витяжка відбувається з притиском.

6.Визначаємо кількість переходів витяжки:

п =1+ ((ln d_n – ln(m₁D_р)/( ln т₂)= 1+ ((ln100 – ln(0,56·312))/( ln0,76) =3,03

Приймаємо 4 переходи витяжки.

7.Визначаємо діаметри переходів:

d₁=m_1·D_р= 0,56·312 =175 мм

d₂=m_2· d₁= 0,76·175 =133 мм

d₃=m_3· d₂= 0,78 ·133 = 104 мм

d₄=m_4· d₃= 0,96·104 = 100 мм

8. Для полегшення процесу витяжки приймаємо форму дна із скривленням під кутом 45⁰ (рис.1б).

Висота конічних дільниць за переходами:

а₁ = 21 мм;         а₂ =14,5 мм;      а₃ =2 мм;

Діаметри дна переходів при витяжці деталей з усіченим конусом:

d_k1 = d₂      ;        d_k2 = d₃    ;         d_k3 = d₄;             

для нашого випадку d_k1 = d₂ =133 мм, тому

  а₁ =(d₁- d_k1)/2 = (175-133)/2 = 21 мм;

  а₂ =(d₂- d_k2)/2 = (133-104)/2 = 14,5 мм;

  а₃ =( d₃- d_k3)/2 = (104-100)/2 = 2 мм;

9.Висота витягнутих деталей після кожної операції витяжки (1,стор.124,табл.49, формула №3):

h₁ = 0,25·( - 175) + 0,57 · ·(175 + 0,86·21) = 109 мм

h₂ = 0,25·( - 133)+ 0,57 · ·(133 + 0,86·14,5) = 159 мм

h₃ = 0,25·( - 104)+ 0,57 · ·(104 + 0,86·2) = 210 мм

h₄ = 0,25·( - 100)+ 0,57 · ·(100 + 0,86·1) = 249 мм

Індивідуальні варіанти.

Додаток.