Класифікація токарних різців
По виду обробки токарські різці діляться на прохідні, підрізні, розточувальні, відрізні, прорізні, канавочние, галтельпие, різьбові і фасонні (рис. 11.10).
Рис. 11.10. Основні види токарних робіт і типи різців (стрілками показано рух подачі):
а - розточування глухого отвори розточувальним різцем; б - виточування канавок і відрізування відрізним підрізним різцем; в - поздовжнє гостріння прохідним різцем; г - виточування канавок Канавочні різцем; д - прорізання конічних канавок; в - чистове точіння заокругленим різцем; ж - чистове поздовжнє гостріння широким різцем; з - поздовжнє гостріння відігнутим різцем; і - нарізування різьблення різьбовим різцем; до - поздовжнє гостріння наполегливою різцем; л - фасонне точіння призматичним фасонним різцем
Расточной різець застосовують для розточування попередньо просвердлених осьових отворів як наскрізних, так і глухих (рис. 11.10, а).
Підрізання (рис. 11.10, б) торцевих поверхонь у циліндричних і обробку площин у корпусних деталей виконують при поперечної подачі супорта підрізними різцями.
Відрізання деталей і прорізання канавок (рис. 11.10, б, г) також проводять при поперечної подачі супорта. Однак у цьому випадку використовують відповідно відрізні і канавочние різці.
Зовнішні циліндричні поверхні обточують прямими або наполегливими прохідними різцями (рис. 11.10, в, е, ж, з). Заготовки гладких валів обточують, встановивши їх у центрах, що східчастих валів - за схемами паювання припуску або довжини заготовки. Циліндричні поверхні отримують при обтачивании з поздовжньою подачею супорта.
Зовнішні та внутрішні різьблення нарізають різьбовими різцями (рис. 11.10, і), які дозволяють отримувати всі типи різьб: метричну, дюймову, модульну і пітчевої з будь-яким профілем - трикутним, прямокутним, трапецієподібним, напівкруглим і т.п. Продуктивність процесу невисока.
Поздовжнє точіння до уступу проводять наполегливою різцем (рис. 11.10, до).
Різні види фасонних поверхонь обертання утворюються в основному тими ж методами, що і при обтачивании. Застосовують призматичні і дискові фасонні різці (рис. 11.10, л) або механічні, електричні або гідравлічні копіювальні пристрої.
Для протачіванія закруглених канавок і перехідних поверхонь використовують галтельні різці.
Режими різання
Основними технологічними параметрами управління процесом різання є: швидкість різання V, подача інструменту S, глибина обробки t, матеріал інструменту і параметри його геометрії, склад, способи і інтенсивність подачі мастильно-охолоджувальної середовища.
Орієнтовно при чорновому точінні глибина обробки може досягати 12 мм, при чистовому - не більше декількох десятих часток міліметра. Подача в залежності від глибини різання і матеріалу складає -0,3-2,0 мм / об, швидкість різання - 1,5-7,5 м / с. Для верстатів без ЧПУ режими різання залежно від конкретних умов вибирають з таблиць загальномашинобудівного нормативів. Сучасні верстати з системами управління CNC мають в пам'яті великі бази даних на матеріали, типові конструкції, інструменти та ін. Це дозволяє оператору при введенні вихідного і кінцевого профілів заготовки, розмірів і точності деталі, властивостей матеріалу та ін. Отримати автоматично інформацію про маршрут обробки, видах інструментів і приступити до її виготовлення.
Твердим гострінням називають токарну обробку заготовок з твердістю вище 47 HRC і особливими режимами різання. Це новий, розвивається вид обробки тіл обертання, який часто є економічно більш доцільною альтернативою шліфуванню. Сучасні інструментальні матеріали, технології та конструкції верстатів дозволяють все ширше впроваджувати цей процес у виробництво.
Розрізняють чорнове, точне і особливо точне тверде точіння. Черновое реалізується при глибинах обробки 0,5-3 мм, швидкостяхрізання 50-150 м / хв і подачах 0,1-0,3 мм / об і вимагає від верстата максимальної жорсткості і потужності приводу. При прецизионном твердому точінні глибина різання не перевищує 0,1-0,5 мм при швидкості різання 100- 200 м / хв і подачі 0,05-0,15 мм / об. Точність обробки відповідає 5-6-му квалітету при шорсткості поверхні після обробки R z 2,4-4 мкм. Особливо точне тверде гостріння забезпечує точність обробки в межах 3-4-го квалітету при шорсткості до R z 1 мкм. Глибина різання знаходиться в межах 0,02-0,3 мм при швидкості різання 150-220 м / хв і подачі 0,01 - 1 мм / об.
Функціонально принцип твердого точіння полягає в нагріві матеріалу заготовки 1 в зоні контакту з ріжучою кромкою 4 до температури світіння (рис. 11.11,11.12). Мастильно-охолоджуючі рідини в процесі не використовуються. Спеціально підібрана геометрія інструменту і режими обробки нагрівають матеріал, що призводить в зоні його зрізу 2 до відпустки до твердості близько 25 HRC. Після відділення стружки 3 відбувається швидке охолодження матеріалу.
Рис. 11.11. Принцип твердого точіння:
1 - заготовка (62 HRC); 2 - зона зрізу (HRC 25); 3 - стружка (HRC 45); 4 - ріжучакромка
У результаті твердість деталі зменшується не більше ніж на 2 одиниці, а отримана стружка має твердість близько 45 одиниць. Деталь у своїй основній масі практично не нагрівається. Приклад твердого точіння показаний на рис. 11.12.
Рис. 11.12. Приклад твердого точіння (у зоні різу видно світіння)
Для здійснення твердого точіння необхідно застосування верстатів, що володіють високою точністю, статичної та динамічної жорсткістю, температурною стабільністю і забезпечують вільний схід стружки.
Інструментальним матеріалом робочої частини різців для твердого точіння є ріжуча кераміка і кубічний нітрид бору.
.png)