. ЕЛЕКТРОІМПУЛЬСНА ОБРОБКА
Електроімпульсна обробка характеризується наступними особливостями:
застосуванням уніполярних імпульсів струму тривалістю 500- 10 000 мксек (звичайно біля 1000 мксек), шпаруватістю 1-10;
високою продуктивністю, що досягає 5000- 15 000 мм3/хв на грубих режимах;
низькою чистотою оброблюваної поверхні, що знаходиться на грубих режимах, яка досягає 8-9-го квалітету на більш м'яких режимах;
малим відносним зносом електродів-інструментів, що складає для графіту 0,1-0,5%;
застосуванням зворотної полярності (електрод-інструмент приєднується до позитивного полюса джерела струму);
застосуванням у якості джерела струму переважно машинних генераторів імпульсів з низкою і середньою частотою (400-3000 гц);
роботою переважно на низьких напругах (25-30 в) і великих силах струму (50-500 а).
Основна область застосування електроімпульсного методу - обробка отворів (або деталей) великих об'ємів, складної форми, із низькою чистотою і невисокою точністю в сталевих і жароміцних заготовках.
Приклади використання електроімпульсної обробки:
виготовлення сталевих ковальських штампів, прес-форм, форм для литва (трудомісткість виготовлення таких видів технологічного оснащення скорочується в середньому в 1,5-2 рази і більше, у порівнянні з механічною обробкою);
попередня обробка пера лопаток турбін із жароміцних сплавів точно в розмір перед остаточною електрохімічною обробкою ( при припуску на електроімпульсну обробку 3 мм обробка пера лопаток площею 1500 мм2 складає 2,5 хв. замість 8 хв. при механічному фрезеруванні);
відновлення молотових штампів для виготовлення турбінних лопаток загальної площі обробки 30 000 мм2 при глибині 34 мм (час обробки скоротився з 6 до 2,5 г; наступне абразивне доведення штампа також зменшилося з 6 до 2,5 г)',
виготовлення суцільних роторів турбін (час обробки скорочується в порівнянні з механічним фрезеруванням із 350 до 35г ) .
виготовлення щілин, сит і гратів;
12.2.3. ВИСОКОЧАСТОТНА ЕЛЕКТРОЕРОЗІЙНА ОБРОБКА
Високочастотна електроерозійна обробка є найбільш точною, вона дозволяє обробляти деталі з чистотою до Ra 1.25…0.63 і продуктивністю в 30-50 разів більшої, ніж при чистових режимах електроіскрового методу.
Обробку при цьому методі здійснюють за допомогою спеціальних імпульсів Мала енергія імпульсів забезпечує високу чистоту обробленої поверхні; висока частота проходження імпульсів дозволяє одержати велику продуктивність; мала тривалість імпульсу запобігає виникненню мікротріщин на обробленій поверхні, а сталість амплітуди сприяє підвищенню точності обробки. Імпульси генеруються спеціальними ламповими генераторами 4.
Обробку роблять у середовищі гасу або води 2. У якості матеріалу інструмента 8 застосовують мідь.
Уніполярність імпульсів забезпечує малий знос електрода-інструмента, тому що при коротких імпульсах є явно виражений полярний ефект, що полягає в тому, що анод більше піддається ерозії, ніж катод.
Особливості високочастотної електроерозійної обробки:
висока чистота обробленої поверхні (у межах Ra 10-1,25 );
порівняно велика продуктивність ( для чистових режимів), що складає 15-20 мм3/хв при Ra10…5 та 3-10 ммз/хв приRa 2.5…1.25 і 0,8-1,2 мм3/хв при 1.25…0.63;
відсутність мікротріщин на обробленій поверхні, навіть таких матеріалів, як тверді сплави,
висока точність обробки, що дозволяє здійснювати обробку з допуском 1…3мкм;
порівняно мале зношування електрода-інструмента;
необхідність примусового прокачування робочої рідини між електродом-інструментом і оброблюваною деталлю;
застосування електронних генераторів підвищеної частоти ( до 300 кгц) при невеликій (10-3…10-4 дж} потужності одиничного імпульсу;
можливість обробки в середовищі слабких електролітів із зменшенням зносу інструменту і невеликого зниження продуктивності ;
можливість застосування звичайних електроерозійних верстатів, оснащених спеціальними приставками;
придатність для виконання операцій, нездійсненних іншими способами.
Основне призначення високочастотної електроерозійної обробки - чистова обробка деталей, що виключає наступне доведення:
основне застосування - обробка твердосплавного оснащення: пуансонів і матриць вирубних штампів, форм литва, прес-форм, витяжних матриць.
По технологічних операціях високочастотний електроерозійний метод аналогічний електроіскровому. Звичайно для обробки твердосплавної пластинки оснащення електроіскрового верстата модернізують, підключаючи до нього [генератор -приставку (типу 1ВЧИУ-2М, ГІТ-1 і ін.).
Продуктивність при високочастотній електроерозійній обробці на чистових режимах вище, ніж при електроіскровій.
12.2.4. АНОДНО-МЕХАНІЧНА ОБРОБКА МЕТАЛІВ
Анодно-механічна обробка об'єднує два різних процеси впливу на метал, один із яких є сполученням електрохімічного розчинення з механічним видаленням продуктів розчинення (так звана “чистова)) анодно-механічна, электроабразивна, электроалмазна обробка і т.п.), а інший - сполученням электроэрозійного руйнування з механічним видаленням продуктів руйнування і механічної генерації імпульсів струму- (“чорнова)) анодно-механічна обробка).
По прийомах проведення, устаткуванню й умовам протікання ці процеси близькі і можуть переходити з одного в інший тільки лише зміною режимів.
Принципово анодно-механічний метод може замінити майже всі операції обробки металів різанням. Однак практично застосовувати її доцільно лише в тих випадках, коли обробити різанням метали і сплави з високими показниками механічних властивостей важко або неможливо.
Найбільше поширення одержали різання і чистова анодно-механічна обробка.
Особливості анодно-механічної обробки:
висока продуктивність на жорстких (“грубих))), режимах. що досягає 2000-6000 мм3/мин при чистоті поверхні 3—4-го класу, і висока чистота поверхні на м'яких режимах, що досягає 10—11-го класу при невеликій продуктивності 1-2мм3/хв.
малий відносний знос електрода-інструмента, звичайно не перевищуючий 20-30% на грубих і 2-3% на чистових режимах.
можливість обробки металевих і металокерамічних матеріалів будь-якої твердості',
знижена кількість відходів у порівнянні з механічною різкою і дрібнодисперсний характер відходів;
можливість широкого регулювання режимів від чорнового до чистового без припинення обробки, не знімаючи деталі з верстата;
низький питомий тиск інструмента на оброблювану заготовку;
необхідність взаємного відносного переміщення інструмента й оброблюваної деталі, що обмежує область технологічного використання методу головним чином процесами різання і шліфування;
застосування в якості робочого середовища рідкого скла ускладнює експлуатацію анодно-механічного устаткування.
Сутність методу. Принципова схема анодно-механічної обробки показана на рис. 12.5. При зближенні майже до зіткнення електродів 1 і 4 (1 - оброблюваний виріб, 4 - інструмент) і наявності між ними електроліту 3 під час проходження струму відбувається руйнування електрода, з'єднаного з позитивним полюсом джерела струму (анода). Це руйнування обумовлюється при низьких щільностях струму анодним розчиненням металу (рис. 12.5, а) і переходом його в іонний стан (у виді солей, гідроокисей і т.п.), а при високих щільностях - електроерозійним руйнуванням металу (мал. 12.5. б).
Якщо електроди нерухомі, процес швидко сповільнюється, тому що продукти , що утворяться 2, погано проводять струм і ізолюють один електрод від іншого. Якщо ж, прикладати невеликі механічні зусилля, видаляти продукти розчину рухом електрода-інструмента 4, то процес протікає безупинно, необхідна обробка здійснюється незалежно від його твердості.
При невисоких щільностях струму метал віддалиться тільки за рахунок електрохімічного розчинення і механічного видалення продуктів , що утворилися. При високих щільностях струму помітну роль грає електроерозійне руйнування теплом, що виділяється при електричних розрядах, що виникають між окремими крапками поверхні катода-інструмента й оброблюваного виробу.Обов'язковими умовами є присутність електроліту між оброблюваною деталлю й інструментом і високою швидкістю їхнього відносного переміщення.Інструменту повідомляються головний робочий рух щодо деталі і рух подачі.Останнє здійснюється так, щоб зазор між інструментом і деталлю був заповнений тонким прошарком електроліту, що запобігає безпосередній контакт між інструментом і деталлю, незважаючи на наявність тиску між ними.
При малому зазорі ланцюг постійного струму замикається через виступаючі нерівності поверхні і починається знімання металу. Якщо напруга низька, то знімання відбувається за рахунок анодного розчинення. Продуктивність в умовах анодного розчинення при механічному видаленні плівки дуже низкаВ одну хвилину знімається не більше 0,03-0,05 мм. Ця особливість використовується при чистових операціях.
Показане зглажування поверхні при чистовій анодно-механічній обробці. Як правило, анодне розчинення відбувається на вершинах нерівностей, де опір протіканню струму значно менший, ніж на дні впадин, покритих більш товстою плівкою. У результаті мікронерівностей згладжуються і чистота поверхні поліпшується.
При підвищених напругах і великій силі струму знімання відбувається за рахунок электротермічної дії струму. Кількість тепла,яке виділяється струмом при проходженні від деталі до інструмента, достатня для плавлення вершин нерівностей поверхні через значну щільність струму на малих площах ділянок, що контактують. Розплавлені частки металу у виді розпечених кульок виносяться інструментом, що рухається, із зони обробки. Продуктивність при цьому значно зростає. Отже, при анодно-механічній обробці продуктивність процесу і якість поверхні регулюються зміною електричного режиму. В міру знімання металу повинна здійснюватися подача інструмента або деталі в напрямку врізання.
Особливістю даного процесу є відсутність одночасного плавлення великих поверхонь і його короткочасність, завдяки чому запобігається проникнення тепла в метал. Електричний струм проходить в окремих крапках оброблюваної поверхні, де шар плівки найбільш тонкий; тут лише через утворення мікро-дуг і розвивається висока температура. Внаслідок локальності і короткочасності процесу тепловий вплив на метал обмежується тонким поверхневим шаром, у якому можуть відбуватися структурні зміни. Оплавлення окремих виступів поверхні розподіляється тільки за часом, тому процес знімання металу протікає безперервно.
При значному підвищенні щільності струму або напруги анодно-механічне руйнування оброблюваного металу доповнюється ерозійним впливом численних місцевих теплових осередків, що виникають у крапках контакту поверхонь катода інструмента і деталі. Знімання металу помітно збільшується і відбувається в значній мірі, завдяки тепловій дії електричного струму.
При анодно-механічній обробці виділення тепла відбувається в кожний момент часу тільки в декількох крапках поверхні
Робоча рідина. Найкращий склад робочої рідини для анодно- механічної обробки - розчин рідкого скла (силікату натрію - Дст 917-41, 962-41, 4420-48) у воді. Властивості робочої рідини залежать від модуля рідкого скла ( тобто від співвідношення між утримуванням кремнійкислоти й окису натрію) і від питомої ваги розчину. Вихідне рідке скло рекомендується застосовувати з модулем 2,25-2,75 і питомою вагою 1,43-1,55. Знаходячись у робочій зоні між катодом-інструментом і заготівлею-анодом, рідке скло завдяки своїй в'язкості і наявності колоїдальних часток утворить досить міцний тонкий прошарок, що перешкоджає контакту (замиканню) електродів.
Призначення чистової анодно-механічної обробки - забезпечити необхідну чистоту обробленої поверхні і заданої точності розмірів із виправленням або збереженням макрогеометрії, отриманої на попередній операції.
Процес анодно-механічного шліфування металевим диском на відміну від звичайного (абразивного) шліфування забезпечує одержання високої чистоти поверхні за одну операцію, тому що перехід від попереднього до остаточного шліфування здійснюється в даному випадку шляхом зміни електричного режиму обробки.
12.2.4.1. ЭЛЕКТРОАБРАЗИВНА ОБРОБКА
Электроабразивна обробка являє собою різновид анодно-механічного методу, при котрій функції інструмента і катода виконує електропровідний абразивний круг, зазор між кругом і оброблюваною деталлю підтримується виступаючими зернами абразиву.
Абразивні зерна 1 створюють зазор між електропровідною звязкою круга 2 і оброблюваною деталлю 6. Зазор заповнюється електролітом 3, і в ньому відбувається процес анодного розчинення оброблюваної поверхні. Продукти розчинення 4 (анодна плівка) видаляються з поверхні виробу абразивними зернами круга, що одночасно подає свіжий електроліт у зазор. Частково ці продукти заповнюють западини 5.
З часом вершини абразивних зерен зношуються і зазор між оброблюваною деталлю й електропровідною звязкою круга зменшується. Тонкий шар електроліту пробивається і виникає розряд, що приводить до вигоряння зв'язки, що сприяє відновленню колишнього розміру зазора.
Електропровідне абразивне коло за допомогою ковзного контакту з'єднаний із негативним полюсом джерела постійного струму. Оброблювана деталь через реостат, що дозволяє регулювати силу струму в ланцюзі, з'єднується з позитивним полюсом. У зону обробки подається електроліт 5. Электроабразивний круг обертається з Vp== 20-30 м/с, шпиндельна голівка або оброблювана деталь роблять зворотно-поступальний рух.
Напруга постійного струму регулюється потенціометром. Амперметр і вольтметр дозволяють контролювати електричні режими обробки.
Электроабразивна обробка твердих сплавів забезпечує одержання чистоти поверхні до 016…008. Продуктивність обробки досягає 20-35 мм3/хв твердого сплаву . Обробка твердих сплавів електропровідними абразивами проходить без нагрівання їхньої поверхні, завдяки чому забезпечується повна відсутність сітки мікротріщин.
Розрізняють обробку зв'язаним абразивом (абразиво-металлнче-скими колами і т.п.) і вільним абразивом (суспензією абразивного порошку в електроліті).
Особливості электроабразивної обробки:
порівняно невисока продуктивність обробки (10- 20 мм3/мин ), порівняно з продуктивністю звичайного діамантового шліфування;
висока чистота обробленої поверхні, що досягає 008;
значний відносний знос круга, що знаходиться в межах 10-15% від об'єму знятого матеріалу;
заокруглення гострих крайок на деталях за рахунок електрохімічного підтравлювання; радіус крайок може досягати 0,1 мм;
низька щільність струму на оброблюваній поверхні і відсутність металевих контактів, що виключає можливість прижогів і нагрівання;
робота на низьких напругах із практично неагресивними електролітами;
застосування кругів струмопровідних, що містять абразив.
Висока чистота обробленої поверхні є головною умовою, що визначає область застосування электроабразивного методу. Йогo можна використовувати як доводочний при виготовленні точних твердосплавних деталей; як метод, що дозволяє здійснювати шліфування твердого сплаву при відсутності діамантового інструмента. Тому що технологічні параметри при электроабразивній обробці в порівнянні з электроалмазною значно нижчі, застосування останньої в більшості випадків краще.
Электроабразивний метод використовується для шліфування витяжних круглих матриць діаметром від 8 до 35 мм із точністю 0,01 мм і чистотою 11-го класу (продуктивність у межах 1-3 ммз/мuн), виготовлення шліфів із високою чистотою поверхні, доведення твердосплавних калібрів із точністю до 1 мкм і т.п.
12.2.4.2. ЭЛЕКТРОВІБРОАБРАЗИВНА ОБРОБКА
Электровіброабраэивна обробка являє собою різновид віброабразивної, від якої вона відрізняється тим, що до оброблюваного предмета і корпуса з абразивною сумішшю підводять постійний електричний струм низької напруги, а в сумсіш абразивних зерен вводять розчин електроліту, наприклад, хлористого натрію. Продуктивність у порівнянні зі звичайною віброабразивною обробкою при цьому зростає в декілька разів .
Зерен вводять розчин електроліту, наприклад, хлористого натрію. Продуктивність у порівнянні зі звичайною віброабразивною обробкою при цьому зростає в декілька разів .
12.3. ЕЛЕКТРОХІМІЧНА ОБРОБКА МЕТАЛІВ
Методи електрохімічної обробки матеріалів засновані на хімічних процесах, що виникають у результаті проходження електричного струму через ланцюг, утворений провідниками (електродами) і рідиною ,що знаходиться між ними (електролітом).
У цій главі розглянуті лише ті методи електрохімічної обробки , при яких відбувається видалення деяких кількостей металу з оброблюваної заготовки і їхній перехід у неметалічний стан.Основна увага виділена розмірній електрохімічній обробці.
Особливості електрохімічної розмірної обробки:
продуктивність обробки досягає 50 000 мм3/мин і вище;
чистота обробленої поверхні звичайно знаходиться в межах 2.5...0.63;
відсутність електрода інструмента;
із збільшенням продуктивності підвищуються чистота поверхні і точність обробки;
необхідність очищення електроліта;
необхідність видалення водню з робочої камери ( при видаленні 1 кг сталі виділяється біля 0.5м3 водню);
висока енергоемність процесу (1000 а.ч на 1 кг знятого металу).
Принципово механізм електрохімічного профілювання перебуває в тому , що поверхня заготовки, зазнаючи електрохімічного розчинення в якості анода, одержує на різних ділянках різну щільність струму , відповідно відстаням від профільного катода. У результаті розчинення на цих ділянках відбувається з різною швидкістю і приводить до утворення профілю, що представляє собою зворотне зображення катода.
Відповідно цій схемі здійснюються всі операції електрохімічного профілювання, копіювання і т.д , що приводять до зміни форми заготовки.
Електроліти для електрохімічної розмірної обробки.
Принципово анодне розчинення може відбуватися в будь-якому електроліті, що утворить із металом добре розчинні у воді з'єднання. Практично найбільш поширені деякі розчини, зокрема розчин хлористого натрію.
Водяний розчин хлористого натрію (повареної солі) придатний для електрохімічної обробки стали 50, ОХНЗМ, 40Х, жароміцних нікелевих сплавів, а при добавці їдкого натра - для обробки металокерамічних вольфрамокобальтових сплавів. Позитивні сторони такого електроліту - низька вартість і тривала працездатність. Останнє пояснюється тим, що хлористий натрій безупинно відновлюється в розчині. При використанні водяних розчинів хлористого натрію для обробки деталей із нержавіючої сталі (наприклад, Х18Н9Т) можливе зниження корозійної стійкості при низьких густинах струму. На інших металах цього не спостерігається.
Для електрохімічної обробки нікелевих сплавів і титана іноді застосовують водяні розчини сірчаної кислоти. Ці розчини забезпечують високу чистоту поверхні і не викликають корозії деталей.
Розчини сірчанокислого натрію придатні для обробки деталей із нержавіючої сталі Х18Н9Т і забезпечують високу швидкість знімання і дзеркальної поверхні виробу.
Електроліти із водяного розчину якої-небудь солі, зокрема хлористого натрію, швидко змінюють свою кислотність (рн) і електропровідність у процесі роботи внаслідок утворення при електролізі лугу і нагромадження її в розчині.
Приклади електрохімічної розмірної обробки.
В даний час електрохімічна розмірна обробка використовується в основному при утворенні отворів і порожнин, профілюванні і формоутворенні копіюванням, видаленні задирок і грата, різанню і довбанні.
Електрохімічна розмірна обробка турбінних лопаток.. У першому варіанті а) заготовка й інструмент протягом всієї операції залишаються нерухомими, а міжелектродний проміжок безупинно збільшується. Цей варіант застосовують головним чином для видалення рівномірного припуску з заготовки, отриманої штампуванням або електроерозійним способом.
Більш поширена обробка рухливими електродами Тут заготовку (анод) установлюють між двома катодами-інструментами, що одержують зустрічне переміщення в напрямку до деталі.
Електрохімічне прошивання отворів і порожнин (свердління, довбання) схематично показані на мал. 12.12.
Електрохімічне утворення кільцевих канавок усередині деталей типу втулок Втулку закріплюють в установочному пристосуванні спеціального двухшпиндельного верстата і підключають до позитивного полюса джерела струму. Усередині деталі встановлюють електрод-інструмент 2, що представляє собою латунний стрижень, покритий на неробочій частині ізоляцією і з'єднаний із негативним полюсом. Робочу частину електрода-інструмента - неізольоване кільце - установлюють поблизу оброблюваної поверхні.
У проміжку між електродами (0,4-0,6 мм) із швидкістю 10- 12 м/с протікає електроліт - водяний розчин хлористого натрію. При включенні струму відбувається інтенсивне розчинення частини анодной поверхні, розташованої поблизу робочої частини інструмента, з утворенням кільцевої канавки глибиною 0,2 мм (час обробки 12 сек).
12.4. УЛЬТРАЗВУКОВА ОБРОБКА.
Ультразвукову обробку використовують для обробки трердих і крихких матеріалів (скло, рубін, фарфор, алмаз, кераміка, загартована сталь, твердий сплав та ін.) які дуже важко обробляються звичайними методами.
Використання ультразвукових коливань для обробки базується на створенні високої швидкості зношування мтеріалу, що оброблюється при контакті вібруючого інструменту і абразиву ( в вигляді пасти, водяної чи олійної суспензії) з місцем обробки. Інструмент виготовляється переважноз пластичного матеріалу , в який абразивні зерна впроваджуються без його суттєвого зношування. Таким чином інструмент (вібратор) використовується тільки для направлення, а різання відбувається абразивним матеріалом.
Інструмент здійснює поздовжні коливання з частотою 16000-25000 Гц і амплітудою 0,02-0,06 мм. Він виготовляється із конструкційної сталі, і за профілем він відповідає формі отвору, що обробляється. В зону обробки, тобто в зазор між робочим торцем інструмента і заготовкою, за допомогою насосу 6 подають абразивну суспензію ( в якості абразиву як правило використовують карбід бора ). Джерелом коливань інструмента є магнітострикційний перетворювач, в якому електричні коливання від потужного електронного генератора перетворюються в механічні. Коливання торцевої поверхні перетворювача невеликі: 5-10 мкм. Для збільшення амплітуди в 2-5 разів застосовують трансформатори швидкості, або акустичні концентратори. До вузького перетину концентратора прикріплюють інструмент. В процесі обробки інструмент повинен неперервно пересуватись в напрямку до заготовки. При обробці глухих отворів інструмент необхідно періодично піднімати для заповнення порожнини свіжим абразивом і видалення продуктів різання.
При обробці заготовок з електропровідних матеріалівпопередню обробку для знімання більшої частини матеріалу необхідно виконувати електроерозійним методом, я чистову обробку для отримання шорсткості поверхні 1,6-0,8 мкм. - ультразвуковим методом.
Продуктивність ультразвукової обробки залежить від властивостей матеріалу, що обробляється, амплітуди і частоти коливань інструмента, виду та зернистості абразивного матеріалу, розмірів площі і конфігурації поверхні, що обробляється. Існуючі моделі ультразвукових верстатів дозволяють обробляти отвори діаметром від 0,15 до 90 мм. При максимальній глибині обробки 2-5 діаметрів з похибкою обробки для твердих сплаві 0,01мм.
Ультразвукова обробка може використовуватись для виготовлення твердосплавних штампів, для формоутворення складних поверхонь в заготовках із твердих і крихких матеріалів, чеканки рельєфів (наприклад медалей), для очищення деталей від бруду та продуктів корозії.
12.5.ЕЛЕКТРОННО-ПРОМЕНЕВА, СВІТЛО-ПРОМЕНЕВА
ТА ПЛАЗМОВА ОБРОБКА.
Електронно-променева обробка (ЕПО) основана на дії на матеріал заготовки сформованого пучка електронів, кінетична енергія якого, перетворюючись в робочій зоні в теплову, викликає нагрів, лавлення і (або) випаровування оброблюємого матеріалу.
Джо процесів ЕПО відносяться зварювання, паяння, різання, вирізання прицезійних заготовок, прошивання отворів, різання важкооброблюємих матеріалів, нанесення покриття, запис інформації.
При світло-променевій (СПО) обробці аналогічну дію на матеріал здійснює сфокусоване поліхроматичне аба монохроматичне випромінювання.
В останньому (найбільш важливому для практики) випадку процес називається лазерною обробкою. Потужні лазери дозволяють виконувати різання, сверління, гартування і зварювання різних матеріалів без виникнення в них механічних напружень, яких не можна уникнути при звичайному обробленні. Обробляються заготовки із матеріалів любої твердості, металів, алмазів, рубінів та ін. з великою точністю.
До процесів СПО відносяться вирізання заготовок, нанесення маркування, локальне легування і зміцнення, зварювання, паяння.
При плазмовій обробці (ПЗО) відбуваються процеси, при яких в результаті дії потоку низькотемпературної (3000-30000 0 С) плазми виникають зміни хімічного складу, структури або фізичного стану матеріалу, що оброблюється. При цьому змінюється форма і (або) геометричні розміри оброблюємої заготовки. Плазма це частково або повністю іонізований газ, яякий генерується дуговими або високочастотними плазмотронами, і в якому густина позитивних і від’ємних зарядів практично одинакова.
Процеси ПЗО класифікуються по характеру дії потоку низькотемпературної плазми. ПЗО використовують для зменшення міцності, руйнування як електропровідних так і неелектропровідних матеріалів, для отримання композиційних матеріалів, вирощування кристалів, формування поверхні з заданими властивостями зміною структури або нанесенням покриття тугоплавкими металами і карбідами.
.png)